TPM: как предупредить поломки и повысить эффективность производства
Блог Kaiten ·
Рассказываем, как TPM меняет подход к обслуживанию оборудования и почему за его надежность отвечает вся команда
Даже исправное оборудование может работать с потерями: простаивать при переналадке, работать медленнее расчетной скорости или выпускать брак. В результате производство получает меньше продукции при тех же затратах. 
TPM, или всеобщее обслуживание оборудования, используют, чтобы сокращать такие потери и добиваться более эффективной работы техники.
В статье разберем, как устроен этот подход и как его внедряют на производстве.
TPM (Total Productive Maintenance) — система всеобщего обслуживания оборудования. Ее используют, чтобы поддерживать технику в исправном состоянии, продлевать срок службы и сохранять нужную производительность.
При этом учитывают разные причины снижения эффективности. Например:
Чтобы сокращать такие потери, в TPM работу с оборудованием распределяют между несколькими участниками. Например, часть регулярных осмотров и базового ухода передают операторам, а диагностику, техническое обслуживание и ремонт — специалистам ремонтной службы. 
Руководство закрепляет это распределение и следит, чтобы каждый выполнял свою часть работы.
Бережливое производство (Lean) — подход к управлению производством, с помощью которого компании могут сократить лишние затраты времени, материалов и других ресурсов. Для этого в процессах находят причины простоев, брака, ожидания и других проблем, из-за которых производство работает менее эффективно. Часть таких проблем связана с оборудованием.
На этой части и сосредоточен TPM. Всеобщий уход за оборудованием в бережливом производстве помогает разбирать, почему техника простаивает, работает ниже расчетной скорости, долго переналаживается или выпускает брак, а затем искать способы сократить эти проблемы. Поэтому TPM часто используют вместе с другими практиками Lean.
В классическом подходе выделяют шесть основных видов потерь.
Эти шесть видов потерь влияют на три составляющие OEE: доступность, производительность и качество . Простои и потери при переналадке сокращают доступное время работы, мелкие остановки и снижение скорости уменьшают производительность, а брак и проблемы при запуске влияют на качество продукции.
Например, заправка материала в станок занимает 40 минут вместо запланированных 20. Эти дополнительные 20 минут уменьшают доступность оборудования, а значит, снижают итоговый OEE.
Другой пример — из-за износа режущего инструмента станок начинает выпускать детали с отклонением от заданных размеров. Время работы может практически не измениться, но часть продукции придется отправить на переделку или списать как брак. Это снижает компонент качества в OEE и, соответственно, итоговый показатель эффективности оборудования.
ТОиР — это техническое обслуживание и ремонт оборудования. Сюда входят осмотры, диагностика, профилактические работы, обслуживание по состоянию и ремонт.
TPM рассматривает работу с оборудованием шире. ТОиР остается ее частью, а дополнительно в работу включают базовый уход со стороны операторов, анализ причин повторяющихся проблем и улучшение порядка эксплуатации оборудования.
Отметим, что подходы не конкурируют между собой : TPM опирается на процессы ТОиР и дополняет их другими направлениями работы с оборудованием: автономным обслуживанием, улучшениями, обучением сотрудников и работой с качеством.
5С или 5S — метод организации рабочего места, который помогает поддерживать порядок, чистоту и единые правила работы. На иллюстрации показали, из каких шагов состоит этот метод:
В TPM систему используют в том числе для того, чтобы быстрее замечать отклонения в состоянии оборудования. Если в рабочей зоне чисто, инструменты находятся на своих местах, а стандарт состояния закреплен визуально, оператору проще обнаружить проблему и вовремя сообщить о ней.
В классической модели TPM система строится вокруг восьми столпов.
Оценивать TPM-систему в компании стоит по изменениям эффективности оборудования. Для этого используют несколько основных показателей:
Выполнение регламентов показывает дисциплину обслуживания, а простои, MTBF, MTTR и OEE — изменения в работе оборудования. Поэтому эти показатели стоит смотреть вместе.
TPM можно внедрять поэтапно: начать с отдельного участка или группы оборудования, проверить новый порядок работы и затем распространить его на остальное производство.
Основные этапы внедрения:
После запуска команда продолжает анализировать результаты, пересматривать стандарты и разбирать причины повторяющихся проблем.
При внедрении Total Productive Maintenance компании нужно закрепить правила обслуживания оборудования и порядок работы с выявленными отклонениями. Важно связать разработанные регламенты с конкретными задачами, ответственными и контролем результата. 
Например, оператор получает регулярную задачу на осмотр станка и выполняет проверку по чек-листу. Если он обнаруживает признак неисправности, то фиксирует отклонение прямо в задаче и передает ее ответственному специалисту. 
Руководитель при этом может контролировать, какие работы запланированы, что уже выполнено и какие проблемы долго ждут решения. 
Для организации процессов можно использовать Кайтен — AI-платформу для бизнеса с функциями управления задачами и рабочими процессами. 
Кайтен — не специализированная TPM-, EAM- или CMMS-система, однако сервис позволяет структурировать связанные с TPM регулярные работы и контролировать их выполнение. 
Регулярные задачи. Для плановых осмотров и профилактических работ можно создавать повторяющиеся задачи. Например, ежедневно назначать оператору проверку станка, а раз в месяц — плановое обслуживание. Это помогает не держать график работ в отдельных таблицах и не создавать одинаковые задачи вручную.
Ответственные и сроки. За каждой задачей можно закрепить исполнителя и срок выполнения. Это позволяет разделить зоны ответственности между операторами, ремонтной службой и руководителями и видеть, кто должен выполнить конкретную работу.
Регламенты и чек-листы. Инструкции по обслуживанию можно хранить во внутренней базе знаний и прикреплять к задачам, а обязательные действия оформлять в виде чек-листов. Сотрудник получает конкретный список операций, которые нужно выполнить.
Фиксация отклонений. Если во время осмотра обнаружена неисправность или необычное состояние оборудования, информацию можно зафиксировать в карточке задачи. Например, оператор отмечает утечку масла и прикладывает фотографию к задаче.
Задачи на устранение проблем. К задаче на осмотр можно сразу же привязать новую дочернюю задачу для ремонтной службы. В карточке фиксируется описание проблемы, назначается ответственный и срок устранения проблемы, чтобы ее выявление приводило к реальным действиям.
Статус работ по оборудованию. Доска показывает, на каком этапе находятся задачи: запланированы, выполняются, ожидают ремонта или уже закрыты. Это дает общее представление о текущем состоянии работ без необходимости собирать информацию у каждого исполнителя.
Каталоги для учета оборудования. В Кайтене можно создать отдельный каталог и хранить в нем сведения об оборудовании. Записи можно связывать с карточками, поэтому при создании задачи на осмотр или ремонт сразу понятно, какое оборудование обслуживается. 
В каталоге можно хранить, например, инвентарный номер, тип оборудования, ответственного, участок и другие параметры для каждой единицы техники.
Просрочки и накопившиеся задачи. Отчеты помогают оценивать работу команды и находить участки, где накапливаются отклонения. Это особенно важно для TPM: просроченный осмотр или нерешенная неисправность не должны теряться среди текущих производственных задач.
В Кайтене весь процесс можно связать в одну последовательность: регламент → регулярная задача → осмотр → обнаруженное отклонение → устранение → контроль выполнения.
Собрали их в таблицу: